Orden y Limpieza

Introducción a las “5S”

Las 5S es un método de gestión japonés que se basa en cinco procesos básicos enfocados en aumentar la eficiencia del control de calidad en las organizaciones.  El nombre de este método se llama así porque está conformado por 5 procesos cada uno de los cuales empieza con S en japonés.

SEIRI: Eliminar

SEITON: Ordenar

SEISO: Limpiar

SEIKETSU: Estandarizar

SHITSUKE: Disciplina

El método 5S fue adoptado por los fundadores de Toyota que permitió implementar un sistema de manufactura “Just In Time”. Hiroyuki Hirano es reconocida como la persona quien desarrolló este método con una serie de pasos identificables, cada paso desarrollando mas sobre el paso anterior.

El objetivo principal de la técnica 5S es la mejora continua en toda la cadena de manufactura, Algunos ejemplos de lo que se busca eliminar en cada puesto de trabajo serían, movimientos innecesarios en el flujo de trabajo, aspecto desorganizado de herramientas y la falta de seguridad en el puesto de trabajo.

Los proyectos de implantación de 5S deben ser abordables y medibles, cortos en el tiempo. Sus mejoras visuales son muy evidentes, lo que da la sensación de que se mejoran cosas.

A su vez, el análisis del puesto de trabajo y flujo del proceso permite mejora continua. Para proyectos 5S la dirección debe dotar de recursos, y hay un cambio en la cultura de la empresa importante.

 

Que significa cada paso del método 5S?

Cada paso debería ser documentado para poder capacitar al personal en cada puesto.

 

  1. SEIRI: ELIMINAR

Con la primera “S” se enfoca en eliminar objetos innecesarios del lugar de trabajo que no se necesitan para la operación del trabajo actual. Una manera efectiva de identificar estos ítems es realizando un etiquetado rojo de todo lo que está fuera de ubicación establecida o con mayor cantidad de lo necesario. Una vez identificados se pueden levarlos a un lugar central para reciclar, reasignar o disponer. Funciona para eliminar herramientas rotas y materia prima en exceso

 

  1. SEITON: ORDENAR

Ordenar se enfoca en crear un método de almacenamiento eficiente y efectivo para organizar ítems para que sean fáciles de identificar y utilizar. Debería ser fácil ubicar y guardar los elementos en cada puesto de trabajo pero solo se puede ordenar cuando se haya realizado el primer paso. Se consigue entre otras cosas una mayor accesibilidad de los elementos de trabajo, mejora en la seguridad y aumento en la productividad

 

  1. SEISO: LIMPIEZA Una vez que hayan eliminado el desorden y organizado el lugar es necesario realizar una limpieza a fondo. Limpieza diaria es necesaria para mantener esta mejora en el puesto de trabajo. Trabajando en un ambiente limpio permite a los trabajadores notar los defectos en su equipamiento como perdidas y vibraciones las cuales pueden terminar en fallas y perdida de producción si no se reparan inmediatamente por lo cual la limpieza juega un papel importante en el mantenimiento preventivo

 

  1. SEIKETSU: ESTANDARIZAR Una vez implementado los primeros tres pasos la próxima etapa consiste en establecer las mejores practicas y procedimientos para que cada operario se encargue de seguir manteniendo lo logrado hasta este punto. Es importante que este paso se implemente como parte del proceso productivo con seguimiento a través de planillas visuales y pizarrones.

 

 

  1. SHITSUKE: DISCIPLINA El objetivo de esta fase es hacer que los procedimientos se realizan como costumbre y es la fase mas difícil de lograr. Cambiar una cultura dentro de una organización puede ser complejo y se necesita mucha comunicación por lo cual colocar carteles informativos, repartir un boletín mensual y que todos los departamentos internos puedan conocer la función de uno al otro

 

Conclusión

Se pueden aplicar los principios de las 5S a cualquier tipo de actividad, sea dentro de una oficina, centro de distribución o planta de manufactura.

El método 5S es un proceso de mejora continua, que no exige un nivel de conocimiento elevado, si no que trata temas bastante elementales pero que pueda tener resultados muy positivos dentro de un corto plazo de tiempo como por ejemplo

 

  • Aumento de la productividad
  • Reducción de desperdicio y daños a equipamiento
  • Aumento de la productividad
  • Aumento de la seguridad laboral
  • El desarrollo de los 5 pasos hace que salgan a la luz problemas ocultos derivados del proceso productivo.

 

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