Introducción a las “5S”
Las 5S es un método de gestión japonés que se basa en cinco procesos básicos enfocados en aumentar la eficiencia del control de calidad en las organizaciones. Este método se llama así porque está conformado por 5 procesos que comienzan con la letra S en japonés.
- SEIRI: Eliminar.
- SEITON: Ordenar.
- SEISO: Limpiar.
- SEIKETSU: Estandarizar.
- SHITSUKE: Disciplina.
El método 5S fue adoptado por los fundadores de Toyota que permitió implementar un sistema de manufactura “Just In Time”. Hiroyuki Hirano es reconocida como la persona que implementó este método con una serie de pasos identificables, cada uno de ellos aumenta su desarrollo sobre el paso anterior.
El objetivo principal de esta técnica, es facilitar las formas de trabajo, mejorar aspectos como el uso de los espacios, la organización, la higiene, las normas y las dinámicas de convivencia dentro de las compañías, es decir que busca la mejora continua en toda la cadena de manufactura. Con su implementación, se pretende eliminar de cada puesto de trabajo los movimientos innecesarios en el flujo, los aspectos desorganizados en las herramientas, falta de seguridad, etc.
Los proyectos de implantación de 5S deben ser abordables y medibles en un corto plazo. Su aplicación en la empresa permite que sea una experiencia motivadora para todos los involucrados. Además, la gerencia debe propagar un cambio importante en la cultura de la empresa y dotar de recursos para llevar a cabo este plan.
Que significa cada paso del método 5S?
Cada paso debe ser documentado para poder capacitar al personal en el puesto.
1) SEIRI: ELIMINAR
La primera “S” se enfoca en eliminar objetos innecesarios del lugar de trabajo que no sirven para la operación actual. Una manera efectiva de identificar estos ítems es realizando un etiquetado rojo de todo lo que está por fuera de la ubicación establecida o que hay una mayor cantidad de la necesaria. Una vez que está identificado, deben ser enviados a un lugar central para reciclar, reasignar o disponer. Esto funciona para eliminar herramientas rotas y materia prima en exceso.
2) SEITON: ORDENAR
Este punto se enfoca en crear un método de almacenamiento eficiente y efectivo para organizar ítems que sean fáciles de identificar y utilizar. Cuando se haya realizado el primer paso, después es más fácil ordenar, ubicar y guardar los elementos en cada puesto de trabajo. De esta forma, se consigue una mayor accesibilidad a las cosas, una mejora en la seguridad y un aumento notable en la productividad diaria.
3) SEISO: LIMPIEZA
Una vez que el lugar esté organizado, es necesario realizar una limpieza a fondo. La limpieza diaria ayuda a mantener un ambiente limpio y le permite a los trabajadores identificar cuáles son los defectos en su equipamiento que pueden generar fallas o pérdidas de producción si no se reparan inmediatamente.
4) SEIKETSU: ESTANDARIZAR
Una vez que los tres primeros pasos están implementados, la próxima etapa consiste en establecer las mejores practicas y procedimientos para que cada operario continúe manteniendo lo que se logró hasta este punto. Es importante que este paso se realice como parte de un proceso productivo a través de un sistema de seguimiento diario.
5) SHITSUKE: DISCIPLINA
El objetivo de esta fase es hacer que los procedimientos se desarrollen como costumbre, siendo la parte más difícil de lograr. Cambiar una cultura dentro de una organización puede ser complejo pero la constancia en la aplicación de estos aspectos y su monitoreo exhaustivo, pueden generar mejoras en los departamentos y hacer que la dinámica de trabajo mejores satisfactoriamente.
CONCLUSIÓN
Se pueden aplicar los principios de las 5S a cualquier tipo de actividad, sea dentro de una oficina, centro de distribución o planta de manufactura.
El método 5S es un proceso de mejora continua, que no exige un nivel de conocimiento elevado, si no que trata temas bastante elementales pero que pueden tener resultados muy positivos dentro de un corto plazo de tiempo. Sus ventajas son:
- Aumento de la productividad.
- Reducción de desperdicio y daños a equipamiento.
- Mejoras en la gestión de tiempo.
- Aumento de la seguridad laboral.
- El desarrollo de los 5 pasos hace que salgan a la luz problemas ocultos derivados del proceso productivo.
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